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丁腈橡膠的加工特性在很大程度上取決于ACN的含量，氰基基團使分子間作用力加強，分子鏈柔順性下降，使大分子容易產(chǎn)生網(wǎng)狀結構或支鏈，這些結構特性影響混煉。丁腈橡膠混煉能耗較高，配合劑在膠料中分散困難，這可能是與分子間作用力較大有關。丁腈橡膠粘度比一般橡膠高，丙烯腈含量26-40%的膠料門尼粘度為90-120。橡膠加工能耗與生膠的粘度成正比。丁腈橡膠混煉生熱大，這與異戊橡膠和丁苯橡膠不同，該種橡膠在高溫度和高機械應力作用下混煉，往往產(chǎn)生結構化作用，因此在升溫和延長混煉時間的條件下，會導致黏度增加，橡膠粘度升高，并形成凝膠，加工困難。低速混煉，膠料生熱較低，所以宜采用轉(zhuǎn)速為10-20r/min的密煉機進行混煉，且宜用小輔距、低速比和分批加料等工藝條件和操作方法。丁腈橡膠常采用特有的降低膠料溫度的工藝措施：在密煉機中同時加入炭黑和軟化劑，這樣可以減慢結構化，并延長焦燒時間，但配合劑分散度稍有降低，當炭黑用量高于80份時，應分三次加入，可降低結構化程度，改善膠料性能。硫橫在丁腈橡膠中分散困難，最好初期在密煉機中加入，這樣分散度可以提高10%，促進劑最后在開煉機中加入。

開煉丁腈橡膠開煉時具有以下特點：

1）生膠不易包輥，包輥后加粉料，易第二次脫輥。

2）由于生膠內(nèi)聚能大，粉料不易混入。

3）混料時間較長，比天然膠長1倍左右。

4）生熱量大，膠溫易升高。

  根據(jù)這些特點，丁腈橡膠混煉應保持40-45℃的輥溫，裝膠容量低，應為普通合成膠的70%-80%。輥距以3mm-4mm為宜，粉料分批加入，一般要先加硫磺、氧化鋅、固體軟化劑和增塑劑，待膠料軟化后，再加入防老劑和活性劑等。炭黑和液體軟化劑最好分批加入，最后加促進劑，為避免焦燒，應加完粉料后稍加翻勾即取下冷卻，最后再薄通塑煉。

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